다관절 측정기(Portable CMM, 휴대용 CMM)는 여러 개의 관절과 회전축을 가진 휴대용 3차원 측정 장비입니다.

측정 프로브를 대상물에 접촉하여 좌표값을 취득하며, 이를 통해 치수 측정, 형상 검사, GD&T 검사 등을 수행할 수 있습니다.

대표적인 장비로는 FARO Quantum X와 같은 다관절 측정기가 있으며, 레이저 스캐너를 장착하여 접촉식 측정과 비접촉식 3D 스캐닝을 모두 수행할 수 있습니다.

3D 스캐너와 다관절 측정기(Portable CMM)는 모두 제품의 형상과 치수를 측정하는 장비이지만, 측정 방식과 활용 목적에 차이가 있습니다.

3D 스캐너는 수백만 개의 포인트 데이터를 빠르게 취득해 대상물의 형상을 디지털화하는 장비입니다. 스캐너는 측정 중 위치를 계속 변경하며 사용하기 때문에 좌표를 정확히 인식하기 위한 포지셔닝 타겟을 사용하며, 복잡한 형상을 빠르게 스캔해 품질 검사, 역설계(Reverse Engineering), CAD 모델 생성 등에 활용됩니다.

반면 다관절 측정기(Portable CMM)는 프로브를 이용해 필요한 위치의 치수를 직접 측정하는 장비입니다. 장비가 자신의 위치를 기준으로 좌표를 인식하므로 별도의 포지셔닝 타겟이 필요하지 않으며, 고정밀 치수 측정과 GD&T 검사에 적합합니다.

최근에는 FARO Quantum X와 같이 프로빙과 레이저 스캐닝을 모두 지원하는 하이브리드 시스템도 사용되고 있습니다. 일반적으로 형상 전체를 빠르게 취득해야 하는 경우에는 3D 스캐너를, 특정 치수를 정밀하게 측정해야 하는 경우에는 다관절 측정기를 사용합니다.

접촉식 측정은 프로브가 대상물에 직접 접촉하여 좌표와 치수를 측정하는 방식입니다.

비접촉식 측정은 레이저 또는 광학 센서를 이용하여 대상물에 접촉하지 않고 형상 데이터를 취득하는 방식입니다.

일반적으로 접촉식 측정은 정밀 치수 측정에 유리하며, 비접촉식 측정은 복잡한 형상을 빠르게 디지털화하는 데 적합합니다.

프로빙(Probing)은 측정 프로브를 대상물의 특정 위치에 접촉시켜 좌표값을 취득하는 측정 방식입니다.

홀 위치, 기준면, 원통, 엣지, 슬롯 등 특정 형상의 치수를 정밀하게 측정할 때 사용되며, 다관절 측정기(Portable CMM)의 대표적인 측정 방식입니다.

FARO Quantum X는 FARO의 고정밀 휴대용 다관절 측정기(Portable CMM)입니다.

고정밀 프로빙 측정과 레이저 스캐닝을 모두 지원하며, 품질 검사, GD&T 분석, 공정 검증 및 역설계 작업에 활용됩니다.

ISO 10360 기준에 따라 성능이 검증되었으며 생산 현장과 검사실 모두에서 사용할 수 있습니다.

가능합니다.

FARO의 다관절 측정기는 레이저 라인 프로브(LLP)를 장착하면 접촉식 프로빙과 비접촉식 3D 스캐닝을 모두 수행할 수 있습니다.

대표적으로 FARO Quantum X는 하나의 장비로 정밀 치수 측정과 형상 스캐닝을 모두 수행할 수 있습니다.

광대역 스캐너는 건축물, 플랜트, 설비, 대형 구조물 등 넓은 공간을 빠르게 측정하여 3차원 점군 데이터(Point Cloud)를 생성하는 장비입니다.

주로 현장 기록, As-Built 데이터 구축, 디지털 트윈, BIM 작업에 활용됩니다.

일반적인 핸디형 3D 스캐너는 제품이나 부품의 형상과 치수 측정에 적합하며, 광대역 스캐너는 건물, 설비, 공간, 대형 구조물처럼 넓은 범위를 측정하는 데 적합합니다.

광대역 스캐너는 실내와 실외 모두에서 사용할 수 있습니다. 다만 측정 거리, 반사율, 조도, 날씨, 대상물 표면 상태에 따라 데이터 품질이 달라질 수 있습니다.

광대역(장거리) 3D 레이저 스캐너의 측정 거리는 장비의 성능과 용도에 따라 수십 m에서 수백 m까지 다양합니다.

예를 들어 FARO Focus Premium은 모델에 따라 70m, 150m, 350m의 측정 범위를 제공하며, 건축물, 플랜트, 토목 구조물, 공장 설비 등 대규모 공간 측정에 활용됩니다. 또한 측정 가능 거리는 대상물의 반사율에 따라 달라질 수 있으며, 최대 350m(90% 반사율 기준), 150m(10% 반사율 기준), 50m(2% 반사율 기준)까지 측정이 가능합니다.

Scan-to-BIM은 레이저 스캐너로 취득한 점군 데이터를 기반으로 건축물이나 설비의 BIM 모델을 생성하는 작업입니다. 기존 건축물의 As-Built 모델링, 리모델링, 설비 관리, 플랜트 유지보수 등에 활용됩니다.

ISO 10360은 3차원 측정기(CMM), 휴대용 다관절 측정기(Portable CMM), 3D 스캐너 등 정밀 측정 장비의 성능을 평가하기 위한 국제 표준입니다.

길이 측정 정확도, 반복성, 프로빙 성능 및 스캐닝 성능 등을 규정된 시험 방법으로 검증하여 실제 측정 성능을 평가합니다.

ISO 10360 인증 여부를 확인하면 제조사마다 다른 측정 성능 사양을 동일한 기준으로 비교할 수 있습니다. 따라서 산업용 3D 스캐너와 다관절 측정기를 선택할 때 반드시 확인해야 하는 국제 표준 중 하나입니다.

FARO와 Creaform 장비 역시 ISO 10360 기준에 따라 성능이 검증됩니다.

VDI/VDE 2634는 독일에서 제정한 광학식 3D 측정 장비 성능 평가 기준입니다.

주로 비접촉식 광학 3D 스캐너의 정확도와 반복성을 검증하는 데 사용되며 ISO 10360과 함께 산업용 3D 스캐너 성능을 평가하는 대표적인 기준입니다.

ISO 10360은 CMM, 휴대용 CMM, 3D 스캐너 등 측정 장비의 성능을 평가하는 국제 표준입니다.

반면 VDI/VDE 2634는 광학식 3D 스캐너의 정확도와 반복성을 평가하기 위한 독일 표준입니다.

산업용 3D 스캐너의 경우 ISO 10360 또는 VDI/VDE 2634 기준에 따라 성능을 검증하며, 일부 제조사는 두 기준을 모두 적용하기도 합니다.

가능합니다.

3D 스캐너 및 다관절 측정기는 위치도, 평면도, 원통도, 진원도 등 다양한 GD&T 항목을 검사할 수 있습니다.

측정 결과는 리포트 형태로 생성할 수 있으며, CAD 데이터와 비교하여 설계 기준 충족 여부를 확인할 수 있습니다.

정확도(Accuracy)는 측정값이 실제값(참값)에 얼마나 가까운지를 의미하며, 정밀도(Precision)는 동일한 대상을 반복 측정했을 때 결과가 얼마나 일관되게 나타나는지를 의미합니다.

정확도는 주로 장비의 오차나 교정 상태와 관련된 계통 오차(Systematic Error)의 영향을 받으며, 정밀도는 반복 측정 과정에서 발생하는 우연 오차(Random Error)와 관련됩니다.

예를 들어 같은 위치를 10회 측정했을 때 결과값이 서로 비슷하게 나타난다면 정밀도가 높은 것이고, 그 값이 실제 치수와도 가깝다면 정확도 역시 높은 것입니다.

산업용 3D 스캐너와 다관절 측정기(Portable CMM)는 정확도와 정밀도가 모두 중요하며, 신뢰성 있는 측정 결과를 위해서는 국제 표준에 따른 성능 검증과 정기적인 교정(Calibration)이 필요합니다.

볼륨 정확도는 측정 공간 전체에서 장비가 유지할 수 있는 최대 측정 오차를 의미합니다.

대형 부품이나 넓은 영역을 측정할 때 매우 중요한 성능 지표이며 일반적으로 ±(A+B×L) 형태로 표시됩니다.

여기서 L은 측정 길이(m)를 의미하며 길이가 길어질수록 누적 오차가 반영됩니다.

교정(Calibration)은 측정 장비가 국제 표준에 따라 정확한 성능을 유지하고 있는지 확인하는 과정입니다.

정기적인 교정을 통해 측정 데이터의 신뢰성을 확보하고, 품질 검사 결과의 일관성을 유지할 수 있습니다.

또한 제조사 사양과 실제 측정 성능이 기준 범위 내에 있는지 검증할 수 있어 정확한 품질 관리에 중요한 역할을 합니다.

특히 ISO 9001, IATF 16949, AS9100 등의 품질 시스템에서는 측정 장비의 정기 교정을 필수적으로 요구하고 있습니다.

Point Cloud는 3D 스캐너가 취득한 수많은 좌표점(Point)의 집합입니다.

각 점은 X, Y, Z 좌표 정보를 가지며 대상물의 형상을 디지털 형태로 표현합니다.

Point Cloud 데이터는 Mesh 생성, CAD 모델링, 품질 검사 및 디지털 트윈 구축에 활용됩니다.

역설계(Reverse Engineering)는 3D 스캐너로 취득한 데이터를 기반으로 CAD 모델을 재구성하는 작업입니다.

도면이 없는 부품의 복원, 단종 부품 제작, 제품 개선, 금형 수정 및 신규 설계 등에 활용되며, 제조업 전반에서 널리 사용되고 있습니다.

가능합니다.

3D 스캔 데이터에서 평면, 원, 원통, 단면 등 형상 정보를 추출하고 이를 CAD 소프트웨어에서 활용 가능한 모델로 변환할 수 있습니다.

가능합니다.

3D 스캔 데이터에서 단면선(Section Line), 기준 형상 및 주요 치수를 추출하여 2D CAD 도면 작성에 활용할 수 있습니다.

또한 Creaform Scan-to-CAD과 같은 소프트웨어를 사용하면 형상 요소(Entity)를 추출하여 STEP, IGES, DXF 등의 형식으로 내보낼 수 있으며, AutoCAD와 같은 CAD 소프트웨어에서 도면 작업에 활용할 수 있습니다.

가능합니다.

3D 스캐너로 취득한 데이터는 일반적으로 STL 또는 OBJ 형식의 메시(Mesh) 데이터로 생성됩니다.

이 데이터는 3D 프린팅에 직접 활용할 수도 있으며, 필요에 따라 메시 편집 및 역설계(Reverse Engineering)를 통해 CAD 모델로 변환한 후 출력용 데이터로 사용할 수 있습니다.

도면이 없는 부품의 복원, 단종 부품 제작, 설계 변경 및 시제품 제작 등에 널리 활용됩니다.

3D 스캔 데이터와 CAD 데이터를 비교하여 제품의 치수 오차, 변형, 조립 상태 등을 검사할 수 있습니다.

결과는 컬러맵(Color Map), 치수 리포트, GD&T 검사 보고서 형태로 확인할 수 있으며 초도품 검사, 공정 검증 및 품질 관리에 활용됩니다.

※ Creaform.OS Inspection 모듈에서는 Microsoft Excel이 XLS 보고서 생성에 필요합니다. 장비 모델, 데이터 크기, 소프트웨어 버전에 따라 요구 사양은 달라질 수 있습니다.

Creaform 장비는 캐나다 제조 장비로, 제품 재고 및 제조사 출고 일정에 따라 납기가 달라질 수 있습니다. 일반적으로 발주 후 약 4주 정도 소요되며, 장비 모델과 옵션 구성에 따라 변동될 수 있습니다.

크레아텍은 장비 공급 이후에도 기술 지원, 정기 점검, 교정(Calibration), 수리 및 유지보수 서비스를 제공합니다. 문제 발생 시 원격 지원을 우선 진행하며, 필요에 따라 방문 점검 또는 제조사 서비스 절차를 통해 지원합니다.

네.

장비 설치 시 기본 운용 교육을 제공하며, 스캐닝, 품질 검사, 역설계, GD&T 분석 등 활용 목적에 맞춘 교육도 지원합니다. 또한 전화, 이메일, 원격 지원을 통해 지속적인 기술 지원을 제공합니다.

가능합니다.

크레아텍은 고객의 제품과 측정 목적에 맞는 장비 선정을 위해 테스트 스캔 및 데모 측정을 지원하고 있습니다.

제품 크기, 재질, 정확도 요구 수준에 따라 적합한 장비와 측정 방법을 제안해 드립니다.