Sutter AG에서 프로젝트를 수행할 때,
크레아폼의 광학식 3D 스캐너인
Go!SCAN SPARK와 VXmodel을 사용했는데요.
Go!SCAN SPARK와 VXmodel을 사용하여
내부 프로세스가 얼마나 개선되었는지
함께 확인 해보도록 하겠습니다.
"자동차 제조 회사, Sutter AG Lungern Fahrzeugbau"
스위스 중심부에 위치한 Sutter AG는
현대적이고 고객 중심적인 자동차 제조 회사입니다.
최대 40t의 3면 티퍼 개발 및 제조,
모든 트럭 및 밴용 로딩 브릿지, 박스 차체,
티핑 바디, 퀵 체인지 시스템, 특수 차량,
차체 유지보수 및 수리의 개발 및 제조를 전문으로 하고 있습니다.
Creaform 3D 스캐너를 구입하기 전에,
Sutter의 엔지니어들은 차량에 맞추기 위해
복잡한 기하학적 구조를 가진 특정 부품을
수동으로 측정하는 데 작업 시간의 약 5%를 소비했습니다
이는 주로 알루미늄 커버, 언더라이드 가드,
크레인 장착 요소 및 기타 차량 장착 부품으로
차량 요구 사항이나 고객의 희망 사항에 맞게 조정됩니다.
이전에는 차량 자체의 기하학적 구조를 확인할 수 없어
최종 조립 시점 이전에 이중으로 확인할 수 없는 상태에서
이 부품을 제작하곤 했습니다.
부품을 개발하는 데 오랜 시간이 걸렸을 뿐만 아니라,
최종 사용처에 맞게 부품을 수정하고 적응시키기 위해
자격을 갖춘 금속 작업자들이 들인 노력과 비용이 상당했습니다.
"새로운 측정 시스템 및 구현에 대한 요구 사항"
Sutter는 개별 구성 요소 사이의 거리가 중요한
트럭 섀시 구역과 같은 넓은 스캐닝 영역을 처리해야 하는
경우가 많지만 측정 정확도는 높게 유지되어야 합니다.
따라서 측정 시스템 구매에 있어서
가장 중요한 요구 사항은 정확성이었습니다.
크레아폼(Creaform)의 Go!SCAN SPARK를
선택한 주요 요인 중 하나는 제품뿐만 아니라
전체 서비스를 구매할 수 있다는 점이었습니다.
여기에는 스캐너 사용을 위한 소모품 구입, 노트북,
현장 작업 지원, 유지 관리, 수리 및 질문에 대한
애프터 서비스가 포함되었습니다.
크레아폼의 3D 측정 솔루션 구현은 직관적이었으며,
새로운 프로세스를 정의할 필요 없이
기존 프로세스만 교체하면 되었습니다.
실제로 수동 측정 프로세스는 간단히
3D 스캐닝으로 대체되었습니다.
이를 통해 설계 부서에 더 많은 측정 데이터가
제공되었을 뿐만 아니라 개발 중에 차량 구성 요소의
실제 치수와 형상을 다시 확인할 수 있었습니다.
Sutter AG는 작은 회사이기 때문에
3D 스캐닝부터 판금과 같은 구성 요소 제조를 위한
원자재 주문까지 전체 프로세스를
엔지니어링 부서의 엔지니어 중 한 명이 처리합니다.
Creaform 기술자가 진행하는 2일간의 단일 교육 세션을 통해
Sutter는 처음부터 완벽하게 작동하고 독립적으로 운영될 수 있었습니다.
"트럭 추가 부품"
Sutter AG는 다양한 프로젝트를 처리합니다.
예를 들어, 건설 기계 운송을 위해 기존 트럭 섀시에
맞춤형 도구 상자를 설계, 제조 및 조립하는 과정이
작업장과 엔지니어링 부서의 협력을 통해
만들어지는 과정을 살펴보겠습니다.
"건설 기계 택시" 프로젝트는 현재 차량 제조업체의 납품 병목 현상으로 인해
시간적 제약이 심한 상태에서 만들어졌습니다.
이는 엔지니어링 부서가 CAD 설계를 사용하여
많은 사전 준비를 해야 한다는 것을 의미했습니다.
차량이 도착했을 때, 신속하게 고급 설계 상태를 달성했으며
작업장 자체에서 공구 상자용 부착 홀더를 추가로 제작했습니다.
Sutter가 이 기술을 통해 발견한 또 다른 응용 분야는
ISO9001 표준에 따라 아카이브의 추적성을 보장하는 것이었는데요.
그래서 크레아폼의 Go!SCAN SPARK를
사용하여 추가 장착 브래킷을 스캔하기로 결정했습니다.
공구 상자를 스캔하기 위한 추가 장착 브래킷이 있는 영역
추가 장착 브래킷은 다양한 표면 마감,
색상 및 형상이 다양하지만 스캔하는 데 시간이 거의 걸리지 않았고
필요한 재료(타겟 및 매트 스프레이)의 양도 매우 적었습니다.
Sutter가 VX 모델 소프트웨어에 장착한 추가 요소를 사용하여 트럭 섀시의 3D 스캔
VXmodel 내보내기 기능을 사용하면 모든 것을 Solidworks로
직접 가져오고 매우 빠르게 추적할 수 있습니다.
이는 대부분 측정 기능, VXmodel의 형상(프로파일, 평면, 원통 등) 생성을 사용하고
형상을 Solidworks로 직접 전송하는 방식으로 수행되었습니다.
Solidworks의 역설계
가능한 경우 구매한 부품을 부품 공급업체의 3D 데이터로 교체했습니다.
그러나 일반적으로 누락된 3D 모델은 3D 스캔의 메시 본체로
대체되기 때문에 이런 일이 발생하지 않습니다.
이러한 작업 방법은 또한 회사 자체 구매 부품 데이터
베이스의 품질과 완성도를 높입니다.
추적된 공구함 홀더와 구입한 부품(유압 탱크)이 있는 스캔 영역의 CAD 보기
교량(주 설계, 엔지니어링 부서에서 제작), 유압 탱크(부품 공급업체의 3D 데이터),
공구함(작업장에서 제작하고 역설계를 통해 재설계한 홀더)이 포함된 CAD 보기
완제품
"VXmodel과 Go!SCAN SPARK가 Sutter AG의 프로세스와 관행을 어떻게 개선했을까?"
앞서 이미 언급한 정확도의 주요 요구 사항 외에도
실질적인 수준에서 몇 가지 개선이 이루어졌습니다.
1. 본체 계획뿐만 아니라 추가 유닛 및 부착물의 공간 분석이 크게 단순화되었습니다.
2. 측정 정확도와 원시 부품 생산이 향상되었습니다.
3. 품질 관리가 개선되어 이제 완료되었거나 유사한 프로젝트를 추적할 수 있습니다.
4. 원시 부품의 폐기물 비율이 감소되거나 0이 되었습니다.
5. 작업장에서 조립 및 적응 시간이 단축되어 고도로 훈련된 직원이 필요하지 않습니다.(목적은 플러그 앤 플레이 전략임)
소프트웨어 측면에서 Sutter가 사용하는 VXmodel 소프트웨어 모듈을 사용하면
데이터를 빠르고 쉽게 스캔, 처리 및 올바른 좌표계로 정렬할 수 있으며
최종적으로 Solidworks CAD 도면 프로그램으로 직접 내보낼 수 있습니다.
가장 큰 장점은 원시 데이터를 Solidworks 형식으로
직접 내보낼 수 있다는 것인데요.
여기에서 데이터는 CAD 비교 또는
추가 부품 설계를 위한 보조 자료로 사용될 수 있습니다.
이러한 모든 요인으로 인해 프로젝트 실행 시
내부 프로세스와 공유 관행이 크게 개선되었습니다.
"향후 적용 분야"
Sutter의 핵심 아이디어는 크레아폼(Creaform) 3D 스캐너의 사용을
점진적으로 늘려 모든 산업과 제품 유형에 기술적이고 실질적인 이점을 확산시키는 것입니다.
우리가 기업으로서 취하고 싶은 또 다른 단계는
3D 모델이 없는 표준 부품을 스캔하여
제품을 더욱 세밀하고 정밀하게 계획하고
설계할 수 있도록 하는 것입니다.
3D 스캐너를 주로 예비 설명에 사용하여
제조 과정에서 더 일찍 설계할 수 있도록 하고자 합니다.
한마디로 크레아폼 측정 솔루션은 '황금의 삼각형'에
초점을 맞추는 데 도움이 된다고 말씀드리고 싶습니다.
Sutter의 기술 관리자인 Burim Shala
출처 : 크레아폼 블로그
https://www.creaform3d.com/blog/vehicle-manufacturing-company-uses-3d-scanners-to-increase-design-quality-and-optimize-engineering-times/