조선 산업은 모든 국가의 인프라와 경제의 중요한 구성 요소인데요.
그러나 선박 건조 과정, 특히 선체 전체에
파이프를 설치하는 과정은 어렵고 번거롭습니다.
이는 조선업에서 채택하는 분할형 공법으로 인해
선체 제작 과정에서 편차가 발생하는 경우가 많아
정확한 배관 배치 및 설치가 어려운 상황입니다.
현재 중국의 대부분 조선소에서는 폐쇄형 튜브를
측정 및 생산하기 위해 수동적이고 노동 집약적이며
비효율적인 기술에 의존하고 있어 자재 낭비와
안전하지 않은 작업 조건이 발생하고 있습니다.
한 중국 조선소는 이러한 제조 문제를 해결하기 위해
대체 기술을 모색하기로 결정했습니다.
"선체 건설 작업 흐름의 정확한 과제 평가"
회사는 당김 로프, 사진 측량, 레이저 추적기 등
회사에서 사용하던 기존 도구를 탐색했습니다.
튜브 측정값을 얻는 데는 시간이 많이 걸리고 부정확했으며,
특히 촘촘한 파이프가 있는 제한된 공간에서는 더욱 비효율적이었습니다.
이러한 과정에서 장비의 광범위한 준비와 설치 및 해체가 필요했으며
선체에 있는 12개의 파이프를 측정하는 데
하루 종일 걸리는 경우도 있었습니다.
게다가 설계 과정에서 다중 파이프 라우팅 및 공간적 위치 조정이
허용되지 않아 건설 단계까지 발견되지 않은 잠재적인 문제가
발생하여 자재 폐기물이 증가했습니다.
"조선업의 판도를 바꾸는 HandySCAN Black 시리즈"
이 회사는 다양한 3D 측정 기술을 평가한 후
HandySCAN 3D|BLACK 시리즈 3D 스캐너를
제조 공정에 구현하기로 결정했습니다.
생산팀은 HandySCAN BLACK 시리즈를 사용하여
플랜지 양쪽 끝의 3D 측정 데이터를 속하게 캡처하고
바닥과 벽의 공통 데이터를 통해 결하고 스캔 후 즉시 데이터를 .STL에 저장했습니다.
HandySCAN Black의 11개의 블루 레이저 크로스라인으로
더 넓은 스캔 영역을 포괄하고 0.025mm의 정확도, 초당 130만회 측정 용량으로
조선 개발팀은 제한된 공간에서 여러 쌍의 접힌
파이프 플랜지를 일괄 측정하여 설계할 수 있었습니다.
이후 추가 분석 및 처리를 위해 3D 스캔 데이터를
크레아폼의 치수검사 소프트웨어 모듈 VXinspect를
포함한 치수 검사 소프트웨어로 가져왔습니다.
"3D 스캐너로 전례 없는 생산 효율성과 비용 절감 달성!"
HandySCAN 3D | BLACK 시리즈 덕분에
회사는 3D 측정 시간을 준비 시간을 포함해
하루 종일에서 단 20분으로 대폭 줄일 수 있었습니다.
또한 설계 과정에서 재료 수준, 표면 처리,
플랜지 표준 및 파이프 라우팅의 효과적인 제어를
시각적으로 확인할 수 있었습니다.
이 통합 솔루션은 폐쇄형 튜브 생산 속도를 높이고
선체 공간 레이아웃의 더 나은 조정을 촉진했습니다.
조선업체의 운영 관리자는 자사의 프로세스에서
HandySCAN 3D를 사용하게 되어 매우 기쁘며,
크레아폼의 통합 솔루션은 기존 3D 측정 솔루션으로
발생하는 오류와 재료 손실을 최소화하는 동시에
생산성 향상을 달성하는 데 도움이 되었다고 전했습니다.
출처 : 크레아폼 블로그
https://www.creaform3d.com/blog/3d-scanning-in-the-shipbuilding-industry-creaform/